การเพิ่มประสิทธิภาพขนาดประตูและ ตำแหน่งในแม่พิมพ์ฉีดปั๊มโลชั่น การวิเคราะห์การไหลของแม่พิมพ์เกี่ยวข้องกับกระบวนการจำลอง การวิเคราะห์ และการปรับเปลี่ยนการออกแบบอย่างเป็นระบบ คำแนะนำทีละขั้นตอนเพื่อให้บรรลุการเพิ่มประสิทธิภาพนี้:
1. กำหนดเป้าหมายและเกณฑ์ของโครงการ:
- เริ่มต้นด้วยการกำหนดเป้าหมายและเกณฑ์สำหรับแม่พิมพ์ฉีดปั๊มโลชั่นให้ชัดเจน พิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น คุณภาพชิ้นส่วน รอบเวลา การใช้วัสดุ และข้อจำกัดด้านต้นทุน
2. รวบรวมข้อมูลวัสดุ:
- รับข้อมูลวัสดุที่แม่นยำสำหรับเม็ดพลาสติกเฉพาะที่จะใช้ในกระบวนการฉีดขึ้นรูป ซึ่งรวมถึงดัชนีการไหลของของเหลว (MFI) ความหนืด คุณสมบัติทางความร้อน และคุณลักษณะของวัสดุอื่นๆ
3. การสร้างโมเดล:
- สร้างแบบจำลอง 3 มิติโดยละเอียดของชิ้นส่วนปั๊มโลชั่นและแม่พิมพ์ฉีด รวมถึงช่อง แกน ช่องระบายความร้อน และระบบรันเนอร์ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแบบจำลองแสดงถึงเงื่อนไขการผลิตที่ต้องการอย่างถูกต้อง
4. การตั้งค่าการจำลอง:
- ใช้ซอฟต์แวร์วิเคราะห์การไหลของแม่พิมพ์เพื่อตั้งค่าการจำลอง กำหนดพารามิเตอร์กระบวนการฉีดขึ้นรูป เช่น แรงดันในการฉีด โปรไฟล์อุณหภูมิ และอัตราการเย็นตัว ระบุตำแหน่งประตูและขนาดประตูเริ่มต้น
5. การจำลองการทำงานเบื้องต้น:
- รันการจำลองการไหลของแม่พิมพ์เบื้องต้นด้วยตำแหน่งและขนาดเกตที่เลือก วิเคราะห์ผลลัพธ์ รวมถึงเวลาเติม การกระจายแรงดัน เส้นเชื่อม และตำแหน่งกับดักอากาศ ระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นหรือประเด็นที่ต้องปรับปรุง
6. การวิเคราะห์ตำแหน่งประตู:
- ประเมินความเหมาะสมของตำแหน่งประตูที่เลือก พิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น การเติมฟันผุอย่างสมดุล การหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องด้านความสวยงาม และลดผลกระทบของรอยเชื่อมให้เหลือน้อยที่สุด ปรับตำแหน่งประตูตามความจำเป็น
7. การวิเคราะห์ขนาดประตู:
- วิเคราะห์ผลกระทบของขนาดเกตต่อกระบวนการฉีด ค่อยๆ เพิ่มหรือลดขนาดเกตในการจำลองครั้งต่อๆ ไป เพื่อค้นหาขนาดที่เหมาะสมที่สุดที่สร้างสมดุลระหว่างเวลาเติม ความดัน และการไหลของวัสดุโดยไม่ทำให้เกิดข้อบกพร่อง
8. การเลือกประเภทประตู:
- ขึ้นอยู่กับผลลัพธ์ของการวิเคราะห์ขนาดเกต ให้เลือกประเภทเกตที่เหมาะสม เช่น ประตูสปรู ประตูขอบ หรือประตูพัดลม ประเภทประตูส่งผลต่อวิธีที่วัสดุเข้าไปในคาวิตี้ และอาจส่งผลต่อคุณภาพของชิ้นส่วนได้
9. การเพิ่มประสิทธิภาพระบบนักวิ่ง:
- เพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบระบบนักวิ่งเพื่อให้แน่ใจว่ามีการกระจายวัสดุอย่างสม่ำเสมอไปยังทุกช่อง ปรับขนาดและการกำหนดค่าของนักวิ่งเพื่อลดการสิ้นเปลืองวัสดุและแรงดันตกคร่อม
10. การวิเคราะห์ช่องระบายความร้อน:
- ประเมินผลกระทบของตำแหน่งประตูและขนาดต่อประสิทธิภาพการทำความเย็น ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการกำหนดค่าเกตที่เลือกไม่รบกวนประสิทธิภาพของช่องระบายความร้อน ปรับตำแหน่งช่องระบายความร้อนหากจำเป็น
11. การจำลองแบบวนซ้ำ:
- ทำการจำลองซ้ำ โดยค่อยๆ ปรับตำแหน่งและขนาดเกตตามผลการวิเคราะห์ ปรับแต่งการออกแบบต่อไปจนกว่าจะเป็นไปตามเกณฑ์ที่ต้องการ เช่น การบรรจุที่สมดุลและข้อบกพร่องขั้นต่ำ
12. การตรวจสอบขั้นสุดท้าย:
- ดำเนินการวิเคราะห์การไหลของแม่พิมพ์ขั้นสุดท้ายเพื่อตรวจสอบขนาดประตูและตำแหน่งที่เหมาะสมที่สุด ยืนยันว่าการออกแบบตรงตามเป้าหมายและเกณฑ์ของโครงการที่กำหนดไว้ล่วงหน้า
13. เอกสารและการรายงาน:
- บันทึกผลลัพธ์ รวมถึงการกำหนดค่าเกตที่เลือก ข้อมูลการจำลอง และการปรับเปลี่ยนการออกแบบใดๆ เตรียมรายงานสรุปกระบวนการเพิ่มประสิทธิภาพและผลลัพธ์
